Ausgangssituation

Das Unternehmen mit 300 Mitarbeitern fertigt an 5 Standorten in Deutschland, den USA und China Spritzgussformen und Folgeverbundwerkzeuge im Gewichtsbereich zwischen 50 kg und 25 to. Die Fertigungsstandorte arbeiten im 2-Schicht-Betrieb. Für die Fertigung kleiner Werkzeugkomponenten werden an allen Standorten direkt mit den Maschinen verbaute Paletten-Karussells eingesetzt, so dass diese Maschinen im 3-Schicht-Betrieb ausgelastet werden können. Auch die Schlichtbearbeitung großer Formhälften kann aufgrund der langen Bearbeitungszeiten im 3-Schicht-Betrieb erfolgen. Für Geisterschichten steht die Prozesssicherheit vor hohem Spanvolumen. Das Unternehmen verfügt bereits über vollautomatisierte Senkerodieranlagen mit Paletten-Magazinen, die aufgrund der langen Bearbeitungszeiten bereits im 3-Schicht-Betrieb laufen. Um die hohen Toleranzanforderungen zu erfüllen, wird der umfangreiche und hochwertige Maschinenpark konstant modernisiert. Bis auf den Bezug von Normalien werden alle Aufträge im Haus realisiert um Expertenwissen zu schützen.

Fragestellung

Da die Branche und das Unternehmen trotz seiner technologischen Spitzenstellung unter erheblichem Preis- und Wettbewerbsdruck stehen, sollen Investitionen in Form von Gebäuden und Maschinen noch besser ausgenutzt werden. Nacht- und Wochenendarbeit sollen wegen der hohen Lohnzuschläge so weit wie möglich vermieden werden.

Lösung

Neben Kleinteilen und sehr großen Formhälften sollen auch Einzelteile im mittleren Gewichtsbereich im 3-Schicht-Betrieb gefertigt werden. Dazu werden 2 naheliegende Standorte logistisch umstrukturiert, so dass an einem Standort ausschließlich Kleinteile und am anderen Standort Teile im mittleren und oberen Gewichtsbereich gefertigt werden. Die Draht- und Senkerodier-Bearbeitung wird am Standort für Kleinteilen konzentriert. Für alle anderen Standorte sind Paletten-Lager mit Check-In- und Check-Out-Bahnhöfen sowie eine Belieferung der Maschinen mit Förderanlagen und Linearrobotik geplant. Paletten sollen den Maschinen automatisch zur Bearbeitung zugeführt und nach der Bearbeitung abgeholt werden. Die Planung und Steuerung soll über ein MES-System realisiert werden.

Umsetzung

Nachdem sich die Geschäftsleitung auf eine Lösungsstrategie festgelegt hat, hat sich ein Projektteam des Unternehmens auf dem Markt nach Lösungsoptionen in den Bereichen Palettierung und Paletten-Logistik umgesehen. Nach Ausarbeitung eines Lösungskonzepts durch die Anbieter hat das Unternehmen die Umsetzung für den ersten Standort beauftragt. Der laufende Betrieb wurde in der Realisierungsphase abgesehen von der logistischen Umstrukturierung von Maschinenstandplätzen kaum beeinträchtigt, da genügend Raum zum Aufbau der Lösung zur Verfügung stand.

Projektmethode

Das Projekt wurde mithilfe der Meilenstein-Trendanalyse umgesetzt und hatte dabei nur eine grobe Festlegung auf die zeitliche Abfolge.

Herausforderung

Allen Projektpartnern war von Anfang an klar, dass eine zeitliche Festlegung der Umsetzung aufgrund von notwendiger Flexibilität auf allen Seiten nicht möglich war. Gemäß der Unternehmensphilosophie stand die funktionsfähige Lösung von Anfang an im Fokus der Projektpartner. Alle Partner kannten sich aus früheren Projekten und haben in enger Abstimmung zusammengearbeitet. Die gegenseitigen Anforderungen waren klar definiert und wurden entsprechend umgesetzt. Die technologisch größte Herausforderung war das hohe Maximalgewicht der zu bewegenden Paletten. Nach der Realisierung der Infrastruktur und Implementation der Software wurde eine Maschine nach der anderen in den Kreislauf aufgenommen. Im Rahmen der Inbetriebnahmen wurden Defizite im Bereich der Hard- und Software erkannt und durch die Projektpartner behoben. Dabei stand jeweils eine Maschine nach der anderen zur Inbetriebnahme zur Verfügung. Da sich das Projektteam von Anfang an mit der Kapazitätsplanung beschäftigt hat, wurden die Be- und Entladebahnhöfe an den Maschinen für die Zwischenpufferung ausreichend groß dimensioniert. Die automatisierte Zustellungskorrektur für Folgebearbeitungsprozeduren wurde mithilfe von Messen im Prozess (Messen in der Fräsmaschine), der Werkzeugvermessung in der Maschine und der Nutzung von Schwesterwerkzeugen nur für Schruppoperationen umgesetzt. Für Schlichtoperationen wurde auf den großzügigen Einsatz von Schwesterwerkzeugen, manuelle Waschvorgänge und Messen auf Messmaschinen gesetzt. Nachdem die Lösung akzeptabel sauber gelaufen ist, wurden mit relativ wenig Anpassungsaufwand 2 weitere Standorte in den USA und China realisiert.

Projektinformationen

Projektdauer: 6 Monate (für den ersten Standort)

Projektteam: 15 interne und externe Teammitglieder von 7 externen Projektpartnern

Projektbudget: 2 Mio. € (für den ersten Standort)

Fazit

Sowohl die Erwartungen des Unternehmens als auch der Projektpartner waren von Anfang an realistisch. Abgesehen von ein paar persönlichen Besprechungen vor Ort beim Unternehmen erfolgte die Zusammenarbeit überwiegend per Telefon und eMail. Bis auf ein paar Kleinigkeiten wurden alle Projektziele des Kunden erreicht. Das Unternehmen kann nun alle Maschinen im 3-Schicht-Betrieb ausnutzen und fertigt inzwischen sogar einen Teil der Normalien, um die Fertigungskapazitäten optimal auszulasten.

Mein Arbeitgeber

Softwarehersteller des CAM-Systems. Im Zuge des Projekts wurden die bestehenden Postprozessoren an die Anforderungen der Gesamtlösung angepasst und zusätzliche Postprozessoren erstellt, geliefert, eingefahren und abgenommen. Im CAM-System wurden zusätzliche Attribute für PMIs (Produkt Management Informationen) angelegt, deren Werte in den ausgegebenen Programmen im MES-System weiterverarbeitet wurden. Im Zuge des Projekts wurde durch den Einsatz des MES-Systems der Papieranteil (Shop-Docs) nahezu aufgelöst.

Meine Rolle

Ich habe die Anforderungen ermittelt und bei der Lösungsentwicklung beratend mitgewirkt, war Bestandteil des Projektteams und in meinem Teillösungsbereich die Schnittstellen zwischen anderen Projektpartnern und unseren Fachspezialisten und Entwicklern. Aus Sicht meines Arbeitgebers war ich Account- und Projekt-Manager.